Das LFS – Fertigungsverfahren

(Low Force Stereolithography)
Das LFS-Verfahren, Low Force Stereolithography, eine Weiterentwicklung des bewährten SLA-Verfahrens.
Vorhandene 3D-CAD-Daten werden in das STL-Format konvertiert. Diese Daten werden an einen Stereolithografie-Dienstleister geschickt oder an einen eigenen SLA-Drucker per USB-Kabel, Bluetooth, Speicherkarte etc. übertragen. Auf dessen Ausführungsprogramm müssen abwärts gerichtete Überhänge des zu druckenden Objekts mittels einzufügender Stützkonstruktionen (sog. Supports) abgefangen werden. Nach dem Druck werden diese vor der endgültigen Aushärtung mechanisch entfernt.
Nach der Festlegung der Baulage erfolgt die Generierung der für die Anlage erforderlichen geometrischen Steuerdaten, das sogenannte „Slicen“.
Diese Daten werden an das Fertigungssystem gesendet und bilden die Basis für die Steuerung des Laserstrahls auf der Badoberfläche. Dazu muss die Fläche in bestimmten Schraffurmustern belichtet werden. Die Art des Musters beeinflusst erheblich die Schwindung. Bestimmte Zellbelichtungen sind hier besonders wirksam. Auch die Umrandung wird mit einer Laserspur abgefahren. Hierbei muss die Strahlbreite berücksichtigt werden.
Innerhalb weniger Stunden bekommt man ein reales Modell der virtuell im CAD vorhandenen Teile.
Stereolithografie ermöglicht eine hohe Präzision (typischerweise 0,1 mm; bei RMPD-Verfahren auch wesentlich niedriger bis zu 1 Mikrometer pro Schicht) bei feinen Strukturen und geringen Wandstärken.
Da ein Modell in einer Flüssigkeit aufgebaut wird, benötigt man für überhängende Teile bei großen Bauteilen Stützstrukturen, die wieder entfernt werden müssen. Im Gegensatz zu anderen Rapid-Prototyping-Verfahren besteht hier allerdings die Stützstruktur aus dem gleichen Material wie das Bauteil und muss daher (da eine Verbindung mit dem Bauteil nicht zu vermeiden ist) mechanisch entfernt werden.
Meist muss das mittels Stereolithografie erstellte Modell nach der Entnahme aus der Maschine in einem UV-Licht-Schrank ausgehärtet werden.