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Additive Fertigung für den Serienstart: Vorteile, Materialtests und Praxisbeispiel

Der Übergang von der Entwicklung in die Serienproduktion ist für viele Unternehmen eine kritische Phase. Besonders bei Bauteilen mit hohen Anforderungen an Materialeigenschaften, Oberflächenqualität und Normenkonformität müssen frühzeitig fundierte Entscheidungen getroffen werden.

Die additive Fertigung bietet hier entscheidende Vorteile und wird zunehmend zu einem strategischen Werkzeug für einen sicheren und wirtschaftlichen Serienstart.

Warum additive Fertigung den Serienstart beschleunigt

Im Vergleich zu klassischen Fertigungsverfahren ermöglicht der 3D-Druck im Serienanlauf eine flexible und kosteneffiziente Validierung von:

  • Bauteilgeometrien
  • Materialien
  • Fertigungsprozessen

Design- oder Materialänderungen lassen sich ohne aufwendige Werkzeuganpassungen umsetzen. Dadurch können Entwicklungszeiten verkürzt und Risiken im Serienstart deutlich reduziert werden.

Praxisbeispiel: FDA-konforme Bauteile aus dem 3D-Druck

Ein konkretes Projekt zeigt die Vorteile der additiven Fertigung in der Praxis:

Das Unternehmen flowStick Visions benötigte FDA-konforme Bauteile, die direkt mit dem Mund des Anwenders in Kontakt kommen. Entsprechend hoch waren die Anforderungen an:

  • Oberflächengüte
  • Materialreinheit
  • Reproduzierbarkeit

Nach einer gemeinsamen Analyse fiel die Materialwahl auf die BioMed-Resins von Formlabs, die speziell für medizinische und dentale Anwendungen entwickelt wurden und regulatorische Anforderungen erfüllen.

Materialvalidierung durch iterative Tests

Ein entscheidender Vorteil der additiven Fertigung liegt in der Möglichkeit, Materialtests unter realen Bedingungen durchzuführen.

Mehrere BioMed-Materialien wurden getestet, da die Bauteile nach dem Druck weitere Prozessschritte durchlaufen:

  • Nachbearbeitung
  • Reinigung
  • Montage

Erst das Zusammenspiel aller Prozessschritte entscheidet über die Eignung für die Serienproduktion.

Mit 3D-Druck lassen sich diese Tests seriennah, schnell und kosteneffizient umsetzen – ohne teure Vorserienwerkzeuge.

Von der additiven Fertigung zur Serienproduktion

Nach erfolgreicher Validierung sind die Parameter der Fertigungskette optimal abgestimmt. Der Übergang in die Serienproduktion kann effizient erfolgen.

Die additive Fertigung übernimmt dabei mehrere Rollen:

  • Prototyping
  • Materialvalidierung
  • Seriennahe Produktion

Ein zentraler Vorteil: Produktverbesserungen können direkt in die nächste Produktionscharge integriert werden – ohne zusätzliche Werkzeugkosten oder Zeitverzögerungen.

Additive Fertigung als strategischer Vorteil im Serienstart

Die additive Fertigung ist weit mehr als Rapid Prototyping. Sie ermöglicht:

  • einen sicheren Serienstart
  • fundierte Materialentscheidungen
  • frühzeitige Qualitätssicherung

Besonders bei anspruchsvollen Anwendungen – etwa bei Bauteilen mit direktem Körperkontakt – ist der 3D-Druck ein entscheidender Wettbewerbsvorteil.

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Faltenbalg-Prototyp im 3D-Druck – flexibel, schnell & kosteneffizient gefertigt

Ein funktionaler Faltenbalg-Prototyp kann in der Entwicklungsphase entscheidend sein – für Tests, Anpassungen und Validierung. Bei klassischem Silikon-Prototyping ist hierfür meist eine Form nötig, die nicht wiederverwendbar ist und hohe Kosten und lange Wartezeiten verursacht.

Mit einem modernen Elastomer-3D-Druck bieten wir eine wirtschaftliche und schnelle Alternative, die diesen Prozess revolutioniert – direkt aus der CAD-Datei, ohne teuren Formenbau.

Persönlicher Hintergrund – Ihre Idee in erfahrenen Händen

Mein Name ist Markus Andresen – ich bin Ihr 3D-Druck-Dienstleister aus der Lüneburger Heide. Seit über 20 Jahren beschäftige ich mich mit Industrieelektronik, Prüfmittelentwicklung und der additiven Fertigung. Mit dieser technischen Erfahrung unterstütze ich Unternehmen dabei, innovative Lösungen effizient umzusetzen – ob Prototypen, Kleinserien oder spezielle Funktionsbauteile.

Mein Anspruch: additive Fertigung nicht nur als Produktionsschritt, sondern als strategischen Vorteil im Entwicklungsprozess zu verstehen und für Sie nutzbar zu machen.

Herausforderung: Faltenbalg-Prototyp ohne Formenbau realisieren

Beim klassischen Verfahren entsteht oft zuerst eine Form für den Silikonguss. Diese ist:
  • aufwendig und teuer
  • meist nicht wiederverwendbar
  • zeitintensiv in der Herstellung
Gerade bei Einzelanfertigungen oder Kleinserien verschlingt das Formverfahren schnell Zeit und Budget – was in schnellen Entwicklungszyklen zum Problem wird.

Lösung: Elastomer-3D-Druck mit Elastic 50A Resin

Für den Prototyp des Faltenbalgs nutzten wir Elastic 50A Resin von Formlabs – ein hochflexibles Photopolymer mit ähnlichen Eigenschaften wie Silikon, aber mit großer Maßhaltigkeit und Druckflexibilität. Damit lassen sich funktionale, elastische Bauteile direkt und ohne Form fertigen.

Vorteile der 3D-gedruckten Elastomer-Prototypen

Der Elastomer-3D-Druck überzeugt insbesondere durch:
  • kein Formenbau notwendig
  • schnelle Umsetzung vom digitalen Modell zum Bauteil
  • kosteneffiziente Fertigung bei Einzelstücken und Kleinserien
  • Materialeigenschaften vergleichbar mit Silikon (Shore-Härte ~ 50A)
  • hohe Maßhaltigkeit und funktionale Belastbarkeit
Dadurch eignen sich die Bauteile ideal für Design- und Funktionstests, bevor ein späterer Serienprozess definiert wird.

Ergebnis: Maßgenauer, funktionsfähiger Faltenbalg

Dank des Elastomer-3D-Drucks wurde der Faltenbalg:
  • direkt aus den CAD Konstruktionsdaten importiert
  • kurzfristig gefertigt
  • funktionsgeprüft
Das Ergebnis: ein präziser, flexibler Prototyp, der schnell und kostengünstig getestet werden konnte – zu einem Bruchteil der Zeit und Kosten eines Silikonguß-Prototypen.

Warum 3D-Druck ideal für elastische Funktionsbauteile ist

Der additive Elastomer-Druck ist besonders geeignet, wenn es um:
  • komplexe Geometrien
  • variable Wandstärken
  • präzise Elastizität
  • schnelle Iterationen geht.
Gerade für Faltenbälge, Dicht- oder flexible Funktionskomponenten eröffnet der 3D-Druck neue Möglichkeiten in frühen Produktphasen, ohne Budget oder Zeitrahmen unnötig zu belasten.

Persönlicher Service für Ihre Projekte

Bei 3D-Druck Markus Andresen profitieren Sie nicht nur von einer Fertigungslösung, sondern von persönlicher Betreuung – inklusive:
  • individueller Beratung und Materialauswahl
  • konstruktiver Optimierung vor dem Druck
  • Unterstützung bei der Entwicklung Ihrer 3D-Druck-Strategie
Als lokaler Dienstleister für Hamburg, die Lüneburger Heide und Umgebung realisiere ich Projekte effizient, präzise und mit industrieller Qualität.

Jetzt 3D-gedruckte Elastomer-Prototypen realisieren

Sie brauchen einen Faltenbalg-Prototyp, flexibles Funktionsbauteil oder elastische Dichtungskomponente?

Kontaktieren Sie mich für eine individuelle Beratung oder senden Sie Ihre CAD-Daten – gemeinsam finden wir die optimale 3D-Druck-Lösung für Ihr Projekt.

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Additive Fertigung als Wettbewerbsvorteil – wie 3D-Druck Unternehmen schneller und wirtschaftlicher macht

In Industrie, Maschinenbau und Medizintechnik steigen die Anforderungen an Bauteilkomplexität, Individualisierung und Entwicklungs­geschwindigkeit kontinuierlich. Gleichzeitig verkürzen sich Innovationszyklen. Unternehmen, die heute wettbewerbsfähig bleiben wollen, müssen schneller entwickeln – bei kontrollierten Kosten.

Genau hier setzt die additive Fertigung an.

Als erfahrener 3D-Druck-Dienstleister für Industrie und Medizintechnik unterstützt 3D-Druck Markus Andresen Ihr Unternehmen dabei, Prototypen, Kleinserien und funktionale Bauteile effizient und wirtschaftlich zu realisieren.

Unser Standort in der Lüneburger Heide – zwischen Hamburg, Winsen (Luhe), Buchholz in der Nordheide und Lüneburg – ermöglicht eine enge Zusammenarbeit mit Unternehmen in Norddeutschland und darüber hinaus.

Warum klassische Fertigung bei komplexen Bauteilen an Grenzen stößt

In der Praxis zeigen sich immer wieder typische Herausforderungen:

  • Lange Wartezeiten bei Prototypen
  • Hohe Werkzeug- und Rüstkosten
  • Steigende Stückkosten bei kleinen Losgrößen
  • Konstruktive Einschränkungen durch Fräsen oder Spritzguss
  • Aufwändige Abstimmung zwischen Konstruktion und Fertigung

Gerade bei komplexen Geometrien steigen Aufwand und Kosten überproportional.

Die additive Fertigung (3D-Druck) hingegen ermöglicht es, Bauteile schichtweise aufzubauen – ohne zusätzliche Werkzeugkosten und nahezu unabhängig von geometrischer Komplexität.

Komplexität kostet im 3D-Druck nicht mehr – sondern wird zum Wettbewerbsvorteil.

3D-Druck für Industrie und Medizintechnik – vom Prototyp bis zur Kleinserie

Als spezialisierter 3D-Druck-Dienstleister decken wir den gesamten Entwicklungsprozess ab – von der ersten Idee bis zur funktionsfähigen Kleinserie.

FDM-3D-Druck – robuste funktionale Bauteile

Der FDM-3D-Druck eignet sich besonders für:

  • belastbare Funktionsprototypen
  • technische Vorrichtungen
  • Montagehilfen
  • Gehäuse und Halterungen
  • Ersatzteile in kleinen Stückzahlen

Er ermöglicht wirtschaftliche Lösungen bereits ab Stückzahl 1 – ohne Werkzeugkosten.

LFS/SLA-3D-Druck – hochauflösende Präzision

Mit unserer LFS/SLA-Technologie realisieren wir:
  • detailreiche Bauteile
  • glatte Oberflächen
  • präzise Passungen
  • medizintechnische Prototypen
Besonders in der Medizintechnik ist diese Technologie entscheidend, wenn es auf Oberflächenqualität und feine Strukturen ankommt.

LFS/SLA-Großformatdruck – Bauteile bis 331 × 300 × 300 mm

Auch größere Komponenten lassen sich additiv wirtschaftlich fertigen – ideal für:
  • komplexe Gehäuse
  • Maschinenkomponenten
  • Funktionsbaugruppen

Mehr als Drucken – strategische 3D-Potenzialanalyse

Additive Fertigung entfaltet ihr volles Potenzial erst dann, wenn sie strategisch eingesetzt wird. Deshalb bieten wir:
  • 3D-Potenzialanalysen zur Identifikation wirtschaftlicher Einsatzfelder
  • Optimierung von CAD-Daten für additive Fertigung
  • Reduktion von Gewicht, Druckzeit und Materialeinsatz
  • Funktionsintegration mehrerer Bauteile in ein Einzelteil
  • Entwicklung effizienter additiver Prozessketten
So wird der 3D-Druck nicht zur isolierten Dienstleistung, sondern zu einem integralen Bestandteil Ihres Produktentwicklungsprozesses.

Praxisnutzen im Maschinen- und Anlagenbau

Im Maschinenbau profitieren Unternehmen besonders von:

  • schnellen Ersatzteil-Lösungen
  • funktionsintegrierten Baugruppen
  • Reduktion von Montageaufwand
  • verkürzten Entwicklungszyklen
  • wirtschaftlicher Kleinserienproduktion

Komplexe Geometrien, innenliegende Kanäle oder organische Strukturen lassen sich mit additiver Fertigung realisieren, die konventionell nur mit erheblichem Aufwand oder gar nicht herstellbar wären.

Additive Fertigung in der Medizintechnik

In der Medizintechnik sind Präzision, Oberflächenqualität und Detailtreue entscheidend.

Unsere hochauflösende LFS-Technologie ermöglicht:

  • exakte Prototypen medizinischer Komponenten
  • ergonomische Testbauteile
  • Designvalidierungen
  • individuelle Anpassungen

Gerade bei frühen Entwicklungsphasen verkürzt 3D-Druck die Time-to-Market erheblich.

Regionale Nähe, technisches Know-how und industrielle Erfahrung

Mit langjähriger Erfahrung in:

  • Industrieelektronik
  • Prüfmittelentwicklung
  • technischer Konstruktion
  • additiver Fertigung

bieten wir nicht nur Produktionskapazität, sondern echte Anwendungsexpertise.

Als 3D-Druck-Dienstleister in der Region Hamburg, Lüneburg und Nordheide verbinden wir:

  • persönliche Betreuung
  • kurze Abstimmungswege
  • technische Beratung auf Augenhöhe
  • praxisnahe Umsetzung

Jetzt Potenziale prüfen lassen

Sie möchten wissen, ob Ihr Bauteil für additive Fertigung geeignet ist?

Senden Sie uns Ihre CAD-Daten oder sprechen Sie mit uns über Ihre Anforderungen.
Gemeinsam identifizieren wir wirtschaftliche Einsatzmöglichkeiten für 3D-Druck in Ihrem Unternehmen.

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3D-Druck Case Study: Individuelle Bauteilzuführung im Maschinenbau

In der modernen Sondermaschinenkonstruktion spielt die Frage nach der optimalen Bauteilzuführung eine entscheidende Rolle. Viele Unternehmen setzen noch immer auf komplexe Greifermechaniken oder kostenintensive Zuführsysteme – obwohl es oft eine deutlich einfachere, wirtschaftlichere Lösung gibt.

Bei einem aktuellen Projekt der Müller & Pfeiffer GmbH – Sondermaschinenbau und Montageautomation, einem erfahrenen Anbieter maßgeschneiderter Maschinen – und Automatisierungslösungen, haben wir gezeigt, wie 3D-Druck im Maschinenbau Kosten reduziert und gleichzeitig die Prozesssicherheit erhöht. Der Grundgedanke war überraschend simpel:

Warum nicht einfach die Bauteile zum nächsten Verarbeitungsschritt rutschen lassen?

Mit additiver Fertigung lassen sich geometrisch optimierte Bauteilrutschen schnell, präzise und kostengünstig herstellen – ideal für kleine Serien, Sonderteile oder Prototypen.

Was ist eine „Bauteilrutsche“?

Eine Bauteilrutsche ist ein Bauteil, das Komponenten mechanisch und ohne aktive Antriebe oder bewegliche Elemente von einem Punkt zum nächsten transportiert. Typische Aufgaben:
  • Gleichmäßiger, kontrollierter Transportvon Teilen
  • Reduzierung mechanischer Baugruppenwie Greifer oder Antrieben
  • Einfachere Konstruktionmit hoher Prozesssicherheit
  • Integration direkt ins Maschinenlayoutohne zusätzliche Montage
Solche Rutschen sind ein hervorragendes Einsatzfeld für additive Fertigung, da sie oft komplexe, fertigungsoptimierte Geometrien erfordern, die sich mit konventionellen Methoden nur schwer oder teuer realisieren lassen.

Projektübersicht: Rutsche + Material + Verfahren

Merkmal Details
Kunde Müller & Pfeiffer GmbH – Sondermaschinenbau und Automation
Bauteil Individuell angepasste Bauteilzuführung (Rutsche)
Funktion Transport von Bauteilen zwischen Stationen ohne bewegliche Teile
Druckverfahren SLA (Stereolithografie)
Material Formlabs Durable Resin – robust, gleitfähig, langlebig
Stückzahl Kleinserie / Sonderbauteil
Kernvorteile der Additiven Fertigung Optimierte Geometrie, Funktionsintegration, schnelle Fertigung, kostengünstig

Ausgangssituation: Kosten - und Prozessdruck

Die klassische Lösung für die Bauteilzuführung wäre ein mechanischer Greifer oder ein CNC-bearbeitetes Zuführsystem gewesen. Solche Systeme sind:
  • Komplex, mit vielen beweglichen Elementen
  • Wartungsintensiv
  • Teuer, besonders bei Kleinserien oder individuellen Anpassungen
Die Idee: Kontrolliert gleitende Rutschen statt Greifer. Die additive Fertigung machte diese einfache, aber wirkungsvolle Lösung möglich – maßgeschneidert und präzise.

Materialwahl: Formlabs Durable Resin

Für das Bauteil wurde Formlabs Durable Resin verwendet – ein Material, das sich besonders eignet für funktionale Anwendungen im Maschinen – und Anlagenbau:
  • Hohe Schlagzähigkeit – robust im industriellen Einsatz
  • Geringe Reibung – ideal für gleitende Teile
  • Sehr gute Dimensionsstabilität
  • Lange Lebensdauerauch unter Dauerbelastung
Damit eignet sich das Material hervorragend für Funktionsbauteile, bei denen klassische Kunststoffe oder CNC – bearbeitete Teile zu teuer oder zu unflexibel wären.

Vorteile der Additiven Fertigung für Zuführsysteme

Mit 3D-Druck konnten wir die Bauteilrutsche exakt nach funktionalen Anforderungen gestalten:
  • Optimierte Geometrieohne Beschränkungen klassischer Fertigungsverfahren
  • Funktionsintegrationdirekt im Bauteil – z.  Gleitleisten oder Positionsschritte
  • Schnelle Produktionszeiten – vom CAD-Modell zum fertigen Teil
  • Geringere Kostengegenüber CNC-Frästeilen oder Greifermechaniken
  • Weniger Verschleißdurch angepasste Oberflächen und Materialeigenschaften
Dadurch wird der 3D-Druck im Maschinenbau zu einer echten Alternative, gerade dort, wo kleine Serien, Prototypen oder maßgeschneiderte Funktionsbauteile gefragt sind. In diesem Sinne deckt unser Service auch umfassend den Bereich additive Fertigung für Maschinen – und Anlagenbau ab – von Sonderbauteilen über Vorrichtungen bis zu funktionsfähigen Endbauteilen. Auf unserer Leistungsseite „3D-Druck für Maschinen – und Anlagenbau“ erfahren Sie, wie wir solche Lösungen effizient realisieren und speziell auf industrielle Anforderungen zuschneiden. (3D-Druck Markus Andresen)

Praxisbeispiel: Effiziente Bauteilzuführung

Das gedruckte Sonderbauteil ersetzt in diesem Projekt einen deutlich aufwendigeren Greifer. Die Bauteile gleiten nun kontrolliert über die Rutsche zur nächsten Station – ohne bewegliche Teile, Antrieb oder Wartungsaufwand. Für Müller & Pfeiffer bedeutet das:
  • Weniger Komplexität in der Maschine
  • Höhere Prozesssicherheit
  • Geringere Investitionskosten
  • Perfekte Anpassung an die vorhandene Konstruktion

Ergebnis & Erkenntnisse

Die additive Fertigung lieferte eine maßgeschneiderte, robuste Lösung, die wirtschaftlich, langlebig und funktional optimal ist. Wesentliche Erkenntnisse:
  • 3D-Druck ermöglicht funktionale Industriebauteilein Kleinserie
  • Materialwahl(z.  Durable Resin, ABS, ASA, PETG etc.) entscheidend für Gleiteigenschaften und Lebensdauer
  • Design for Additive Manufacturing (DfAM)sorgt für maximale Prozesssicherheit
  • Kurze Iterationszeitenreduzieren Entwicklungskosten und Time-to-Market
Additive Fertigung eröffnet damit einfachere, langlebigere und kostengünstigere Lösungen, die klassische mechanische Systeme ablösen können.
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3D-Druck Case Study: Funktionales Tray für time.tool aus ABS

Dieses Projekt zeigt anschaulich, wie additive Fertigung funktionale Industriebauteile wirtschaftlich realisierbar macht, wenn Konstruktion und Fertigung frühzeitig zusammengedacht werden. Für die time.tool TECHNOLOGE UG (www.timetool-technology.de), einen Anbieter im Prototypenbau, wurde ein zweiteiliges Funktions-Tray mittels 3D-Druck gefertigt – ein typisches Beispiel für maßhaltige, belastbare Bauteile in Kleinserie.

Gefertigt wurde das Tray im FDM-Verfahren (Fused Deposition Modeling) aus ABS weiß, einem technischen Kunststoff mit hoher Schlagzähigkeit, Temperaturbeständigkeit und guter Nachbearbeitbarkeit. Informationen zu diesem und weiteren 3D-Druck-Materialien finden Sie auf der Materialseite von 3D-Druck Markus Andresen.

Was ist eigentlich ein „Tray“?

Ein Tray ist im industriellen Kontext eine Aufnahme-, Halte- oder Trägerstruktur. Es dient dazu, Bauteile, Geräte oder Baugruppen sicher zu positionieren, zu schützen oder strukturell zu integrieren. Typische Funktionen eines Trays:

  • Mechanische Fixierungvon Komponenten
  • Strukturelle Stabilisierungeines Geräts oder Systems
  • Integration von Befestigungspunkten(z.  für Griffe, Schrauben oder Gehäuseelemente)
  • Organisation technischer Baugruppeninnerhalb eines Produkts

Im Fall von time.tool handelt es sich um ein zweiteilig 3D-gedrucktes Funktions-Tray, das als tragendes Element innerhalb der Anwendung dient. Es ist kein reines Behältnis, sondern ein technisch belastetes Bauteil, das Maßhaltigkeit, Stabilität und reproduzierbare Passung erfordert. Gerade solche Komponenten sind prädestiniert für den 3D-Druck, da komplexe Geometrien, funktionale Details und geringe Stückzahlen wirtschaftlich realisierbar sind.

Projektübersicht: Tray + Material + Verfahren

Merkmal Details
Kunde time.tool TECHNOLOGE UG (www.timetool-technology.de)
Bauteil Zweiteiliges 3D-gedrucktes Funktions-Tray, welches der Endkunde bei sich integriert.
Funktion Aufnahme, Fixierung und Stabilisierung von Komponenten.
Druckverfahren FDM (Fused Deposition Modeling)
Material ABS weiß – hohe Schlagzähigkeit, Temperaturbeständigkeit, nachbearbeitbar (Materialinfos)
Stückzahl Kleinserie
Kernvorteile des 3D-Drucks Komplexe Geometrien druckbar, Maßhaltigkeit, schnelle Anpassung, kein Werkzeug erforderlich

Ausgangssituation: Konstruktion trifft Fertigungsrealität

Die ursprüngliche Konstruktion sah eine Nut-und-Feder-Verbindung zwischen den beiden Tray-Hälften vor. Zusätzlich sollten in diesem Bereich Befestigungsbohrungen für den Henkel integriert werden.

Konstruktiv sinnvoll – aus Sicht der additiven Fertigung jedoch kritisch. Besonders im FDM-Druck mit ABS können komplexe Geometrien und ungünstige Bauteilorientierungen schnell zu Verzug oder Maßabweichungen führen.

Hier wurde deutlich:
3D-Druck verlangt fertigungsorientiertes Design (Design for Additive Manufacturing, DfAM).

Die Herausforderungen im FDM-Druck mit ABS

Das Tray vereinte mehrere anspruchsvolle Faktoren:

  • Funktionale Verbindungselemente in mechanisch relevanten Zonen
  • Eingeschränkte Druckbarkeit in der vorgesehenen Bauteilorientierung
  • Materialtypische Eigenschaften von ABS wie Schrumpfung und Verzugsneigung
  • Hohe Anforderungen an Maßhaltigkeit und Passung beider Hälften

Eine direkte Umsetzung der ursprünglichen Konstruktion hätte das Risiko für Ausschuss oder Nacharbeit deutlich erhöht.

Die Lösung: Konstruktive Optimierung für additive Fertigung

In enger Abstimmung mit time.tool wurde das Design gezielt für das FDM-Verfahren angepasst. Die zentrale Änderung:

Statt Nut-und-Feder wurde ein schräger Trennschnitt zwischen den Tray-Hälften gewählt.

Diese konstruktive Anpassung brachte entscheidende Vorteile:

  • Bessere Druckbarkeitin der gewählten Bauteilorientierung
  • Reduzierte Überhängeund stabilere Schichtablage
  • Minimiertes Verzugsrisikotrotz ABS
  • Hohe Maßhaltigkeitin den funktionalen Bereichen

Ein kleines Detail in der Konstruktion – mit großem Einfluss auf die Fertigungsqualität.

Qualitätssicherung im additiven Prozess

Um optimale Passgenauigkeit sicherzustellen, wurden weitere Maßnahmen umgesetzt:

  • Fertigung beider Tray-Hälften auf demselben 3D-Drucker, um Prozessschwankungen zu minimieren
  • Eindeutige Kennzeichnungder zusammengehörigen Bauteile
  • Serienproduktion über mehrere Druckzyklen hinweg

Das zeigt: Additive Fertigung ist längst mehr als Prototyping – sie ermöglicht reproduzierbare, funktionale Kleinserien.

Ergebnis & Erkenntnisse aus dem Projekt

Am Ende entstanden robuste, maßhaltige Trays aus FDM-gedrucktem ABS weiß, die exakt den funktionalen Anforderungen von time.tool entsprechen.

Wesentliche Erkenntnisse:

  • 3D-Druck ermöglicht funktionale Industriebauteile, nicht nur Prototypen
  • Materialauswahl ist entscheidend: ABS, ASA, PETG oder Hochleistungspolymere (Materialinfos)
  • Konstruktive Anpassungen (DfAM) machen komplexe Geometrien druckbar
  • Frühzeitige Abstimmung zwischen Konstruktion und Fertigung reduziert Nacharbeit und Ausschuss

Additive Fertigung eröffnet so flexible Lösungen, die mit konventionellen Methoden nur schwer oder wirtschaftlich unrentabel realisierbar wären.

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Rückblick auf 2025 und Ausblick auf 2026 – 3D-Druck bei 3D-Druck Andresen

Das Jahr 2025 liegt hinter uns – ein Jahr voller spannender Projekte, technischer Herausforderungen und erfolgreicher Zusammenarbeit. Wir von 3D-Druck Andresen konnten unsere Kompetenzen in der additiven Fertigung weiter ausbauen und gemeinsam mit unseren Kunden und Partnern innovative Ideen in funktionale Bauteile und präzise Prototypen umsetzen.

Rückblick 2025: Erfolgreiche 3D-Druck-Projekte und Prototypenentwicklung

Das Jahr 2025 war für uns von vielseitigen und technisch anspruchsvollen Aufgaben im industriellen 3D-Druck und im Prototypenbau geprägt. Ein besonderes Highlight war der Start der Realisierungsplanung für ein 3D-gedrucktes topografisches Geländemodell der Elbe, das im Rahmen des Förderprojekts „Alte Seefahrtsschule“ entsteht. Dieses Projekt verbindet präzisen 3D-Druck mit anschaulicher Wissensvermittlung und zeigt, wie additive Fertigung in Bildung, Stadtentwicklung und Kultur einen echten Mehrwert schaffen kann.

Für die Firma Magson begleiteten wir die Entwicklung hochpräziser Wickelkerne und fertigten erste Prototypen im 3D-Druck. Zur Qualitätssicherung druckten wir zudem einen Kalibrierwürfel, mit dem sich Maßhaltigkeit und Druckgenauigkeit zuverlässig überprüfen lassen.

Für die Keulahütte produzierten wir zahlreiche Prototypen – von Schellen bis hin zu Straßenkappen – und unterstützten so aktiv die Entwicklungs- und Testphasen neuer Produkte.

Gemeinsam mit der Hamburger Drahtseilerei entwickelten wir individuell anpassbare, wasserdichte Knickschutze, die exakt auf die jeweiligen Anforderungen zugeschnitten und im 3D-Druck gefertigt wurden.

Darüber hinaus fertigten wir regelmäßig 3D-gedruckte Bauteile für den Modellbau, unter anderem für ein detailgetreues Modell des Schlachtschiffs Bismarck. Dieses Projekt unterstreicht die hohe Präzision und Detailtreue moderner 3D-Druckverfahren.

Ausblick 2026: Präzision, SLA-3D-Druck und starke Partnerschaften

Auch im Jahr 2026 setzen wir von 3D-Druck Andresen unseren Weg konsequent fort. Bereits zu Jahresbeginn ist der 3D-Druck des topografischen Elbe-Geländemodells geplant – ein weiterer wichtiger Meilenstein im Förderprojekt „Alte Seefahrtsschule“.

Zudem hat die Keulahütte Lüneburg erneut Bedarf an Prototypen und Kleinserien im 3D-Druck signalisiert. Die fortlaufende Zusammenarbeit mit bestehenden Kunden bestätigt unseren Anspruch an Qualität, Zuverlässigkeit und partnerschaftliches Arbeiten.

Ein besonderer Fokus liegt 2026 auf dem weiteren Ausbau unserer Kompetenzen im SLA-3D-Druck. So können wir unseren Kunden künftig noch hochpräzisere, hochauflösende und qualitativ hochwertige 3D-Druckteile anbieten – ideal für Funktionsprototypen, Designmodelle und anspruchsvolle technische Anwendungen.

Gemeinsam erfolgreich im 3D-Druck

Auch im kommenden Jahr stehen für uns Kundennähe, technisches Know-how und kontinuierliche Weiterentwicklung im Mittelpunkt. Wir von 3D-Druck Andresen verstehen uns als zuverlässiger Partner für 3D-Druck, Prototypenfertigung und additive Fertigung – von der ersten Idee bis zum fertigen Bauteil.

Wir freuen uns auf ein spannendes Jahr 2026 und viele neue Herausforderungen im professionellen 3D-Druck.

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Hochauflösender 3D-Druck für den Modellbau – Präzision, Detailtiefe und perfekte Oberflächen

Modellbau in Perfektion – dank moderner Resin-3D-Drucktechnologie

Im professionellen Modellbau entscheiden Detailtreue, Maßhaltigkeit und Oberflächengüte über das Endergebnis. Für einen Kunden durften wir ein besonders anspruchsvolles Projekt umsetzen: die Fertigung von 15-cm-Geschütztürmen als durchgehendes Bauteil – gedruckt im hochauflösenden Resin-3D-Druck.

Das Ziel: maximale Präzision, filigrane Details und eine makellose Oberfläche, die ohne Nachbearbeitung direkt verwendbar ist.

Herausforderung im Modellbau: Filigrane Strukturen & höchste Passgenauigkeit

Gerade im Modellbau sind extrem feine Konturen, dünnwandige Geometrien und komplexe Formen schwer umzusetzen.
Unser Kunde benötigte:

  • sehr filigrane Strukturen
  • exakte Maßhaltigkeit
  • glatte, realistische Oberflächen
  • ein Bauteil aus einem Stück, ohne Klebestellen
  • stabile, belastbare Materialqualität

Komplexität und Stabilität mussten perfekt ausbalanciert sein – genau hier spielt Resin-3D-Druck seine Stärken aus.

Unsere Lösung: Hochauflösender SLA-3D-Druck mit Formlabs Standard Resin

Für die Herstellung der Geschütztürme setzten wir auf SLA-3D-Druck (Stereolithografie) in Kombination mit Formlabs Standard Resin.

Warum Formlabs Standard Resin?

Dieses hochwertige Photopolymerharz bietet:

  • extrem feine Details und hohe Auflösung
  • scharfe Kanten & klare Konturen
  • glatte, nahezu lackähnliche Oberflächen direkt aus dem Drucker
  • hohe Maßhaltigkeit und gute Stabilität
  • ideale Eigenschaften für präzise Modellbauteile

Durch optimal abgestimmte Druckparameter entstand ein Bauteil, das sowohl optisch als auch funktional überzeugt.

Vorteile des Resin-3D-Drucks im Modellbau

  • Keine Nacharbeit: glatte Oberfläche direkt aus dem Druck
  • Keine Klebestellen: alles in einem Bauteil gefertigt
  • Höchste Wiederholgenauigkeit bei Serien oder Ersatzteilen
  • Schnelle Fertigung vom CAD-Modell zum fertigen Teil
  • Detailtreue auf professionellem Niveau

Durch den Einsatz von Formlabs Standard Resin konnten die Geschütztürme mit beeindruckender Genauigkeit gefertigt werden – ganz ohne Schleifen, Zusammenbauen oder Nachbearbeitung.

Resin-3D-Druck als leistungsstarke Lösung für den Modellbau

Das Projekt zeigt eindrucksvoll, wie Resin-3D-Druck (SLA) anspruchsvolle Aufgaben im Modellbau löst.
Ob Einzelteile, Kleinserien oder detaillierte Sonderkomponenten – mit additiver Fertigung lassen sich Projekte realisieren, die mit klassischen Verfahren kaum machbar sind.

Wenn höchste Präzision, schnelle Ergebnisse und realistische Oberflächen gefragt sind, bietet der 3D-Druck von Andresen die perfekte Lösung für Modellbauer.

FAQ – Häufige Fragen zum 3D-Druck im Modellbau

Welches 3D-Druckverfahren eignet sich am besten für Modellbau?

Für filigrane und hochpräzise Modelle ist SLA-Resin-Druck ideal, da er viel höhere Auflösungen als FDM erreicht.

Wie glatt werden die Oberflächen im Resin-3D-Druck?

SLA-Druck liefert extrem glatte Oberflächen, häufig ohne jede Nachbearbeitung – ideal für sichtbare Modellteile.

Wie filigran kann Resin-3D-Druck sein?

Feinste Details unter 0,1 mm lassen sich problemlos realisieren.

Ist Formlabs Standard Resin stabil genug für Modellbau?

Ja – es ist maßhaltig, präzise und stabil, perfekt für Bauteile, die optisch hochwertig und funktional zuverlässig sein müssen.

Sie möchten Ihr Modellbauprojekt im 3D-Druck realisieren?

Wir beraten Sie gerne persönlich zum optimalen Material, Verfahren und der technischen Umsetzung.

Kontaktieren Sie uns für eine unverbindliche Anfrage – wir setzen Ihr Modell präzise und detailgetreu um.

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Individueller TPU-Knickschutz im 3D-Druck – Warum konstruktive Details bei TPU 95A entscheidend sind

TPU-Knickschutz im 3D-Druck

Ein kundenspezifisches TPU-Projekt: Knickschutz für Drahtseile

Vor kurzem kam die Hamburger Drahtseilerei mit einer älteren Projektidee erneut auf mich zu.

Der Endkunde benötigte einen maßgeschneiderten Knickschutz aus TPU 95A (Gelb) – exakt passend für gängige Presshülsen und gleichzeitig zuverlässig im FDM/FFF-3D-Druck herstellbar.

Flexible Materialien wie TPU bieten im Maschinenbau viele Vorteile, stellen aber besondere Anforderungen an Konstruktion, Druckstrategie und Geometrieaufbau. Genau hier lag die Herausforderung.

Die ursprüngliche Konstruktion war nicht 3D-Druck-optimiert

Die erste Version war klassisch konstruiert – also aus Sicht der Spritzguss Fertigung problemlos machbar.
Im 3D-Druck gelten jedoch andere Regeln, besonders bei flexiblen Materialien:

  • innenliegende Geometrien
  • steile oder „hängende“ Überhänge
  • enge Radien
  • 90-Grad-Innenwinkel
  • unruhige Materialflüsse

Diese Punkte haben enorme Auswirkungen auf:

  • Druckqualität
  • Sauberkeit der Innenkonturen
  • Oberflächengüte
  • Prozesssicherheit
  • Wiederholbarkeit in der Serie

Gerade 90°-Innenwinkel sind beim TPU-Druck eine typische Problemzone:
An den Stellen muss eine Stützstruktur eingefügt werden. In dem Fall des Knickschutzes musste die 90°-winkelige Fläche im Inneren abgestützt werden. Leider bekam man die Stützstruktur nicht wieder aus dem Knickschutz heraus.

Die Lösung: Kleine konstruktive Änderung – große Wirkung

Ich habe dem Kunden empfohlen, die kritischen Innenwinkel zu überarbeiten.
Die wichtigste Änderung:

Der 90°-Innenwinkel wurden auf 45° angepasst

Der Effekt:
  • stützfreier Druck möglich
  • gleichmäßiger, sauberer Materialfluss
  • deutlich stabilerer Druckprozess
  • kein Stringing und Verzug
  • reproduzierbare Qualität in der Serie
Wenn man ohnehin konstruktiv optimiert, lohnt es sich, konsequent zu sein. Wir haben den Knickschutz daher insgesamt verbessert, sodass:
  • er ideal ohne Stützen gedruckt werden kann
  • TPU gleichmäßiger extrudiert
  • der Knickschutz perfekt auf standardisierte Presshülsen passt
  • die Serienproduktion wirtschaftlich bleibt
  • alle Geometrien DfAM-tauglich (Design for Additive Manufacturing) sind
Diese wenigen Modifikationen machen den Unterschied zwischen einem „druckbaren Prototypen“ und einem prozesssicheren Serienbauteil.

Warum TPU 95A besondere Konstruktionsregeln braucht

TPU ist flexibel, zäh und ideal für Funktionsbauteile – aber es reagiert sensibel auf:
  • Überhänge
  • plötzliche Richtungswechsel
  • zu kleine Radien
  • abrupte Innenkanten
  • ungleichmäßige Wandstärken

Deshalb gelten beim TPU-3D-Druck klare DfAM-Grundregeln:

  • Innenwinkel ≥ 45°
  • runde Übergänge statt harter Kanten
  • konstante Wandstärken
  • fließende Belastungszonen
  • Support vermeiden, wo immer möglich
  • Ein kontinuierlicher Druckprozess ohne absetzen
Wer diese Regeln beachtet, spart Zeit, Material und Ausschuss – und erhält konstant hochwertige TPU-Bauteile.

TPU 3D-Druck funktioniert am besten, wenn man konstruktiv mitdenkt

Dieses Projekt zeigt sehr deutlich, wie stark konstruktive Feinheiten den 3D-Druck beeinflussen – insbesondere bei flexiblen Materialien wie TPU 95A.

Schon eine kleine Anpassung wie der Wechsel von 90° zu 45° kann entscheiden zwischen:

 „druckt, aber nicht schön“
und
„prozesssicher skalierbar, sauber und wirtschaftlich“

Wer TPU-Bauteile entwickeln möchte, sollte immer sowohl funktional als auch fertigungsgerecht denken.

FAQ – Häufige Fragen zum TPU-3D-Druck

Warum sind 90°-Innenkanten beim TPU-3D-Druck problematisch?

Weil TPU flexibel ist. Scharfe Innenwinkel verursachen instabile Schichten und unsaubere Kanten. 45°-Geometrien verbessern die Druckqualität deutlich.

Kann man TPU ohne Support drucken?

Ja – idealerweise konstruiert man Bauteile so, dass Support komplett entfällt. Dadurch wird der Druck sauberer, schneller und reproduzierbarer.

Welche Shore-Härte eignet sich für Knickschutz oder flexible Bauteile?

TPU 95A ist ein guter Kompromiss zwischen Flexibilität und Robustheit – perfekt für Maschinenteile, Schutzkomponenten und Funktionsbauteile.

Wie konstruiert man TPU-taugliche Bauteile?

Mit fließenden Radien, gleichmäßigen Wandstärken und möglichst stützfreien Geometrien. Design for Additive Manufacturing (DfAM) ist hier entscheidend.

Sie benötigen TPU-Bauteile oder flexible Komponenten im 3D-Druck?

Ich berate Sie gerne zur optimalen Konstruktion, Materialwahl und wirtschaftlichen Fertigung – vom Prototyp bis zur Serie.

Kontaktieren Sie mich für eine unverbindliche Anfrage.

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Additive Fertigung in der Hörtechnik: Präzision im Miniaturformat

Klein, präzise und individuell anpassbar

– das beschreibt moderne Hörgerätebauteile perfekt. Gerade in der Hörtechnik, wo jedes Detail zählt, zeigt die additive Fertigung (3D-Druck) eindrucksvoll, was technologisch möglich ist. Statt teurer Spritzgusswerkzeuge ermöglicht sie die wirtschaftliche und flexible Herstellung kleinster Bauteile – ideal für Kleinserien oder individualisierte Lösungen.

Ein Beispiel dafür ist die Fertigung von Mikrofon- und Akustikeinheiten für die Soundperience GmbH. Hier wurden eine Platinenaufnahme mit Mikrofon (das sogenannte „Semi-Module“) sowie der zugehörige Antennenrahmen mittels SLA-3D-Druck aus schwarzem Formlabs Standard Resin präzise produziert. Diese Komponenten werden direkt in Hörgeräten verbaut und erfüllen höchste Anforderungen an Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität.

Warum additive Fertigung den Spritzguss in der Hörtechnik ergänzt

Der Spritzguss ist bei hohen Stückzahlen nach wie vor Standard – doch in der Hörtechnik sind Kleinserien und Sonderanfertigungen häufig gefragt. Die Werkzeugkosten und langen Vorlaufzeiten des Spritzgusses machen sich hier schnell negativ bemerkbar.

3D-Druckverfahren wie SLA (Stereolithografie) bieten dagegen:

  • hohe Präzision selbst bei winzigen Bauteilen,
  • minimale Entwicklungszeiten,
  • und völlige Gestaltungsfreiheit für komplexe Geometrien.

So können Bauteile innerhalb weniger Tage statt Wochen gefertigt und getestet werden – ein entscheidender Vorteil in der Produktentwicklung und Kleinserienfertigung.

Präzision im Detail: Umsetzung im SLA-Verfahren

Die Fertigung der Bauteile im SLA-Druck stellte besondere Anforderungen an Genauigkeit und Prozessführung. Einzelteile ließen sich problemlos herstellen, doch beim Druck ganzer Serien auf einer Bauplatte traten anfangs leichte Verformungen durch Strömungseffekte im Harzbad auf.

Die Lösung lag in der gezielten Anordnung und Platzierung von Stützstrukturen (Supports). Dadurch konnten sämtliche Komponenten stabil gefertigt werden – bei gleichbleibend hoher Präzision und Maßhaltigkeit.

Vorteile des 3D-Drucks in der Hörgerätefertigung

Die additive Fertigung bietet in der Hörtechnik entscheidende Vorteile:

  • Wirtschaftlich: Kein Werkzeugbau nötig – ideal für Kleinserien oder Prototypen
  • Präzise: Hochkomplexe Mikrobauteile mit feinen Toleranzen realisierbar
  • Flexibel: Geometrien und Designs lassen sich kurzfristig anpassen
  • Schnell: Von der Idee zum funktionalen Bauteil in kürzester Zeit

Gerade bei maßgeschneiderten Hörlösungen ermöglicht 3D-Druck eine neue Dimension an Individualisierung – von Gehäusen über akustische Komponenten bis hin zu elektronischen Aufnahmen.

Jetzt Ihr Hörgeräteprojekt additiv umsetzen

Ob Prototypen, Funktionsmuster oder Kleinserien – additive Fertigung eröffnet neue Möglichkeiten in der Hörgeräte- und Medizintechnik. Wir unterstützen Sie von der Bauteilprüfung über die Materialauswahl bis zur präzisen Serienfertigung.

Starten Sie jetzt Ihr 3D-Druck-Projekt in der Hörtechnik – wirtschaftlich, präzise und flexibel.

Kontaktieren Sie uns, um gemeinsam die optimale Lösung für Ihre Anwendung zu entwickeln.

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Eine Doppelaufnahme für den Tampondruck – Präzision trifft auf hochwertigen 3D-Druck

Maßarbeit für die UNION-KLISCHEE GmbH

Für unseren Kunden, die UNION-KLISCHEE GmbH, realisierten wir erneut eine maßgeschneiderte Aufnahme für den Tampondruck. Dieses Mal handelte es sich um eine Doppelaufnahme, bei der höchste Präzision und Planheit gefordert waren.

Eine Doppelaufnahme bedeutet, dass zwei Werkstücke oder Druckpositionen gleichzeitig aufgenommen werden können. So lassen sich zum Beispiel zwei identische Teile parallel bedrucken oder Vorder- und Rückseite eines Werkstücks effizient nacheinander bearbeiten. Das spart nicht nur Zeit, sondern erhöht auch die Genauigkeit, da beide Druckpositionen exakt zueinander ausgerichtet sind. Besonders im industriellen Tampondruckverfahren ist diese präzise Wiederholgenauigkeit entscheidend, um ein gleichmäßiges Druckbild zu erzielen.

Die Herausforderung: Maßgenauigkeit und absolute Ebenheit

Im Tampondruckverfahren kommt es auf jedes Detail an – besonders dann, wenn mehrere Druckpositionen exakt zueinander ausgerichtet werden müssen. Die Aufnahme musste nicht nur passgenau gefertigt, sondern auch absolut plan aufliegen, um ein präzises Druckbild zu gewährleisten. Nur so lassen sich Tampondruck Produkte mit gleichbleibend hoher Qualität realisieren.

Das Material: Formlabs Rigid 4000 Resin

Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, entschieden wir uns für den Einsatz von Formlabs Rigid 4000 Resin.
Dieses Hochleistungsmaterial überzeugt durch:

  • hohe Steifigkeit und Formstabilität,
  • exzellente Maßhaltigkeit auch bei komplexen Geometrien,
  • sowie eine glatte, präzise Oberfläche, die ideal für technische Anwendungen ist.

Damit eignet es sich perfekt für Bauteile, die plan und stabil aufliegen müssen – wie in diesem Fall die Doppelaufnahme.

Tampondruck und Klischeeherstellung

Ein präzises Druckergebnis im Tampondrucken hängt maßgeblich von der Qualität der Klischeeherstellung ab. Die Tampondruck Klischeeherstellung sorgt dafür, dass jedes Motiv exakt auf das Druckobjekt übertragen werden kann. In Kombination mit einer hochwertigen Aufnahme und exakt gefertigten Druckformen entstehen langlebige, reproduzierbare Druckergebnisse, die höchsten industriellen Ansprüchen genügen.

Sieb- und Tampondruck im industriellen Einsatz

Neben dem Tampondruck kommt in vielen Projekten auch der Sieb- und Tampondruck zum Einsatz. Diese Kombination ermöglicht flexible Drucklösungen für unterschiedlichste Materialien und Oberflächen. Während der Siebdruck seine Stärken bei flachen Flächen zeigt, ist das Tampondruckverfahren ideal für unregelmäßige oder gewölbte Formen – ein Grund, warum viele unserer Kunden auf diese Hybridlösungen setzen.

3D-Druck als Basis für Präzision

Für die Fertigung der Doppelaufnahme kam modernste 3D-Druck-Technologie zum Einsatz. Als 3D-Druck Dienstleister in Hamburg und 3D-Druck-Experte in Lüneburg bieten wir präzise und individuelle Lösungen für technische Anwendungen. Unsere Kunden profitieren von hochwertigem 3D-Druck, der es ermöglicht, funktionale Komponenten mit extremer Genauigkeit und Stabilität herzustellen.

Das Ergebnis: Präzise, stabil und langlebig

Durch eine optimierte Druckausrichtung und präzise Nachbearbeitung entstand ein Bauteil, das absolut eben und maßhaltig gefertigt wurde.
Das Resultat:
Eine funktionale, langlebige und passgenaue Lösung für den anspruchsvollen Einsatz im industriellen Tampondruck.
Der Einsatz von Hochleistungs-3D-Druckmaterialien wie Formlabs Rigid 4000 Resin ermöglicht es uns, selbst anspruchsvollste Fertigungsteile mit höchster Genauigkeit herzustellen – individuell, effizient und zuverlässig. Ob Tampondruck, Sieb- und Tampondruck oder hochwertiger 3D-Druck – wir verbinden modernste Fertigungstechnologien mit jahrzehntelanger Erfahrung.

Kontakt & Angebot

Sie möchten mehr über unsere Lösungen im Tampondruck oder 3D-Druck erfahren?
Gern beraten wir Sie persönlich zu Ihrem Projekt – von der ersten Idee bis zur fertigen Aufnahme.

Kontaktieren Sie uns unter 041758086633
Oder schreiben Sie uns an info@3d-druck-andresen.de

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