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Rückblick auf 2025 und Ausblick auf 2026 – 3D-Druck bei 3D-Druck Andresen

Das Jahr 2025 liegt hinter uns – ein Jahr voller spannender Projekte, technischer Herausforderungen und erfolgreicher Zusammenarbeit. Wir von 3D-Druck Andresen konnten unsere Kompetenzen in der additiven Fertigung weiter ausbauen und gemeinsam mit unseren Kunden und Partnern innovative Ideen in funktionale Bauteile und präzise Prototypen umsetzen.

Rückblick 2025: Erfolgreiche 3D-Druck-Projekte und Prototypenentwicklung

Das Jahr 2025 war für uns von vielseitigen und technisch anspruchsvollen Aufgaben im industriellen 3D-Druck und im Prototypenbau geprägt. Ein besonderes Highlight war der Start der Realisierungsplanung für ein 3D-gedrucktes topografisches Geländemodell der Elbe, das im Rahmen des Förderprojekts „Alte Seefahrtsschule“ entsteht. Dieses Projekt verbindet präzisen 3D-Druck mit anschaulicher Wissensvermittlung und zeigt, wie additive Fertigung in Bildung, Stadtentwicklung und Kultur einen echten Mehrwert schaffen kann.

Für die Firma Magson begleiteten wir die Entwicklung hochpräziser Wickelkerne und fertigten erste Prototypen im 3D-Druck. Zur Qualitätssicherung druckten wir zudem einen Kalibrierwürfel, mit dem sich Maßhaltigkeit und Druckgenauigkeit zuverlässig überprüfen lassen.

Für die Keulahütte produzierten wir zahlreiche Prototypen – von Schellen bis hin zu Straßenkappen – und unterstützten so aktiv die Entwicklungs- und Testphasen neuer Produkte.

Gemeinsam mit der Hamburger Drahtseilerei entwickelten wir individuell anpassbare, wasserdichte Knickschutze, die exakt auf die jeweiligen Anforderungen zugeschnitten und im 3D-Druck gefertigt wurden.

Darüber hinaus fertigten wir regelmäßig 3D-gedruckte Bauteile für den Modellbau, unter anderem für ein detailgetreues Modell des Schlachtschiffs Bismarck. Dieses Projekt unterstreicht die hohe Präzision und Detailtreue moderner 3D-Druckverfahren.

Ausblick 2026: Präzision, SLA-3D-Druck und starke Partnerschaften

Auch im Jahr 2026 setzen wir von 3D-Druck Andresen unseren Weg konsequent fort. Bereits zu Jahresbeginn ist der 3D-Druck des topografischen Elbe-Geländemodells geplant – ein weiterer wichtiger Meilenstein im Förderprojekt „Alte Seefahrtsschule“.

Zudem hat die Keulahütte Lüneburg erneut Bedarf an Prototypen und Kleinserien im 3D-Druck signalisiert. Die fortlaufende Zusammenarbeit mit bestehenden Kunden bestätigt unseren Anspruch an Qualität, Zuverlässigkeit und partnerschaftliches Arbeiten.

Ein besonderer Fokus liegt 2026 auf dem weiteren Ausbau unserer Kompetenzen im SLA-3D-Druck. So können wir unseren Kunden künftig noch hochpräzisere, hochauflösende und qualitativ hochwertige 3D-Druckteile anbieten – ideal für Funktionsprototypen, Designmodelle und anspruchsvolle technische Anwendungen.

Gemeinsam erfolgreich im 3D-Druck

Auch im kommenden Jahr stehen für uns Kundennähe, technisches Know-how und kontinuierliche Weiterentwicklung im Mittelpunkt. Wir von 3D-Druck Andresen verstehen uns als zuverlässiger Partner für 3D-Druck, Prototypenfertigung und additive Fertigung – von der ersten Idee bis zum fertigen Bauteil.

Wir freuen uns auf ein spannendes Jahr 2026 und viele neue Herausforderungen im professionellen 3D-Druck.

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Hochauflösender 3D-Druck für den Modellbau – Präzision, Detailtiefe und perfekte Oberflächen

Modellbau in Perfektion – dank moderner Resin-3D-Drucktechnologie

Im professionellen Modellbau entscheiden Detailtreue, Maßhaltigkeit und Oberflächengüte über das Endergebnis. Für einen Kunden durften wir ein besonders anspruchsvolles Projekt umsetzen: die Fertigung von 15-cm-Geschütztürmen als durchgehendes Bauteil – gedruckt im hochauflösenden Resin-3D-Druck.

Das Ziel: maximale Präzision, filigrane Details und eine makellose Oberfläche, die ohne Nachbearbeitung direkt verwendbar ist.

Herausforderung im Modellbau: Filigrane Strukturen & höchste Passgenauigkeit

Gerade im Modellbau sind extrem feine Konturen, dünnwandige Geometrien und komplexe Formen schwer umzusetzen.
Unser Kunde benötigte:

  • sehr filigrane Strukturen
  • exakte Maßhaltigkeit
  • glatte, realistische Oberflächen
  • ein Bauteil aus einem Stück, ohne Klebestellen
  • stabile, belastbare Materialqualität

Komplexität und Stabilität mussten perfekt ausbalanciert sein – genau hier spielt Resin-3D-Druck seine Stärken aus.

Unsere Lösung: Hochauflösender SLA-3D-Druck mit Formlabs Standard Resin

Für die Herstellung der Geschütztürme setzten wir auf SLA-3D-Druck (Stereolithografie) in Kombination mit Formlabs Standard Resin.

Warum Formlabs Standard Resin?

Dieses hochwertige Photopolymerharz bietet:

  • extrem feine Details und hohe Auflösung
  • scharfe Kanten & klare Konturen
  • glatte, nahezu lackähnliche Oberflächen direkt aus dem Drucker
  • hohe Maßhaltigkeit und gute Stabilität
  • ideale Eigenschaften für präzise Modellbauteile

Durch optimal abgestimmte Druckparameter entstand ein Bauteil, das sowohl optisch als auch funktional überzeugt.

Vorteile des Resin-3D-Drucks im Modellbau

  • Keine Nacharbeit: glatte Oberfläche direkt aus dem Druck
  • Keine Klebestellen: alles in einem Bauteil gefertigt
  • Höchste Wiederholgenauigkeit bei Serien oder Ersatzteilen
  • Schnelle Fertigung vom CAD-Modell zum fertigen Teil
  • Detailtreue auf professionellem Niveau

Durch den Einsatz von Formlabs Standard Resin konnten die Geschütztürme mit beeindruckender Genauigkeit gefertigt werden – ganz ohne Schleifen, Zusammenbauen oder Nachbearbeitung.

Resin-3D-Druck als leistungsstarke Lösung für den Modellbau

Das Projekt zeigt eindrucksvoll, wie Resin-3D-Druck (SLA) anspruchsvolle Aufgaben im Modellbau löst.
Ob Einzelteile, Kleinserien oder detaillierte Sonderkomponenten – mit additiver Fertigung lassen sich Projekte realisieren, die mit klassischen Verfahren kaum machbar sind.

Wenn höchste Präzision, schnelle Ergebnisse und realistische Oberflächen gefragt sind, bietet der 3D-Druck von Andresen die perfekte Lösung für Modellbauer.

FAQ – Häufige Fragen zum 3D-Druck im Modellbau

Welches 3D-Druckverfahren eignet sich am besten für Modellbau?

Für filigrane und hochpräzise Modelle ist SLA-Resin-Druck ideal, da er viel höhere Auflösungen als FDM erreicht.

Wie glatt werden die Oberflächen im Resin-3D-Druck?

SLA-Druck liefert extrem glatte Oberflächen, häufig ohne jede Nachbearbeitung – ideal für sichtbare Modellteile.

Wie filigran kann Resin-3D-Druck sein?

Feinste Details unter 0,1 mm lassen sich problemlos realisieren.

Ist Formlabs Standard Resin stabil genug für Modellbau?

Ja – es ist maßhaltig, präzise und stabil, perfekt für Bauteile, die optisch hochwertig und funktional zuverlässig sein müssen.

Sie möchten Ihr Modellbauprojekt im 3D-Druck realisieren?

Wir beraten Sie gerne persönlich zum optimalen Material, Verfahren und der technischen Umsetzung.

Kontaktieren Sie uns für eine unverbindliche Anfrage – wir setzen Ihr Modell präzise und detailgetreu um.

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Individueller TPU-Knickschutz im 3D-Druck – Warum konstruktive Details bei TPU 95A entscheidend sind

TPU-Knickschutz im 3D-Druck

Ein kundenspezifisches TPU-Projekt: Knickschutz für Drahtseile

Vor kurzem kam die Hamburger Drahtseilerei mit einer älteren Projektidee erneut auf mich zu.

Der Endkunde benötigte einen maßgeschneiderten Knickschutz aus TPU 95A (Gelb) – exakt passend für gängige Presshülsen und gleichzeitig zuverlässig im FDM/FFF-3D-Druck herstellbar.

Flexible Materialien wie TPU bieten im Maschinenbau viele Vorteile, stellen aber besondere Anforderungen an Konstruktion, Druckstrategie und Geometrieaufbau. Genau hier lag die Herausforderung.

Die ursprüngliche Konstruktion war nicht 3D-Druck-optimiert

Die erste Version war klassisch konstruiert – also aus Sicht der Spritzguss Fertigung problemlos machbar.
Im 3D-Druck gelten jedoch andere Regeln, besonders bei flexiblen Materialien:

  • innenliegende Geometrien
  • steile oder „hängende“ Überhänge
  • enge Radien
  • 90-Grad-Innenwinkel
  • unruhige Materialflüsse

Diese Punkte haben enorme Auswirkungen auf:

  • Druckqualität
  • Sauberkeit der Innenkonturen
  • Oberflächengüte
  • Prozesssicherheit
  • Wiederholbarkeit in der Serie

Gerade 90°-Innenwinkel sind beim TPU-Druck eine typische Problemzone:
An den Stellen muss eine Stützstruktur eingefügt werden. In dem Fall des Knickschutzes musste die 90°-winkelige Fläche im Inneren abgestützt werden. Leider bekam man die Stützstruktur nicht wieder aus dem Knickschutz heraus.

Die Lösung: Kleine konstruktive Änderung – große Wirkung

Ich habe dem Kunden empfohlen, die kritischen Innenwinkel zu überarbeiten.
Die wichtigste Änderung:

Der 90°-Innenwinkel wurden auf 45° angepasst

Der Effekt:
  • stützfreier Druck möglich
  • gleichmäßiger, sauberer Materialfluss
  • deutlich stabilerer Druckprozess
  • kein Stringing und Verzug
  • reproduzierbare Qualität in der Serie
Wenn man ohnehin konstruktiv optimiert, lohnt es sich, konsequent zu sein. Wir haben den Knickschutz daher insgesamt verbessert, sodass:
  • er ideal ohne Stützen gedruckt werden kann
  • TPU gleichmäßiger extrudiert
  • der Knickschutz perfekt auf standardisierte Presshülsen passt
  • die Serienproduktion wirtschaftlich bleibt
  • alle Geometrien DfAM-tauglich (Design for Additive Manufacturing) sind
Diese wenigen Modifikationen machen den Unterschied zwischen einem „druckbaren Prototypen“ und einem prozesssicheren Serienbauteil.

Warum TPU 95A besondere Konstruktionsregeln braucht

TPU ist flexibel, zäh und ideal für Funktionsbauteile – aber es reagiert sensibel auf:
  • Überhänge
  • plötzliche Richtungswechsel
  • zu kleine Radien
  • abrupte Innenkanten
  • ungleichmäßige Wandstärken

Deshalb gelten beim TPU-3D-Druck klare DfAM-Grundregeln:

  • Innenwinkel ≥ 45°
  • runde Übergänge statt harter Kanten
  • konstante Wandstärken
  • fließende Belastungszonen
  • Support vermeiden, wo immer möglich
  • Ein kontinuierlicher Druckprozess ohne absetzen
Wer diese Regeln beachtet, spart Zeit, Material und Ausschuss – und erhält konstant hochwertige TPU-Bauteile.

TPU 3D-Druck funktioniert am besten, wenn man konstruktiv mitdenkt

Dieses Projekt zeigt sehr deutlich, wie stark konstruktive Feinheiten den 3D-Druck beeinflussen – insbesondere bei flexiblen Materialien wie TPU 95A.

Schon eine kleine Anpassung wie der Wechsel von 90° zu 45° kann entscheiden zwischen:

 „druckt, aber nicht schön“
und
„prozesssicher skalierbar, sauber und wirtschaftlich“

Wer TPU-Bauteile entwickeln möchte, sollte immer sowohl funktional als auch fertigungsgerecht denken.

FAQ – Häufige Fragen zum TPU-3D-Druck

Warum sind 90°-Innenkanten beim TPU-3D-Druck problematisch?

Weil TPU flexibel ist. Scharfe Innenwinkel verursachen instabile Schichten und unsaubere Kanten. 45°-Geometrien verbessern die Druckqualität deutlich.

Kann man TPU ohne Support drucken?

Ja – idealerweise konstruiert man Bauteile so, dass Support komplett entfällt. Dadurch wird der Druck sauberer, schneller und reproduzierbarer.

Welche Shore-Härte eignet sich für Knickschutz oder flexible Bauteile?

TPU 95A ist ein guter Kompromiss zwischen Flexibilität und Robustheit – perfekt für Maschinenteile, Schutzkomponenten und Funktionsbauteile.

Wie konstruiert man TPU-taugliche Bauteile?

Mit fließenden Radien, gleichmäßigen Wandstärken und möglichst stützfreien Geometrien. Design for Additive Manufacturing (DfAM) ist hier entscheidend.

Sie benötigen TPU-Bauteile oder flexible Komponenten im 3D-Druck?

Ich berate Sie gerne zur optimalen Konstruktion, Materialwahl und wirtschaftlichen Fertigung – vom Prototyp bis zur Serie.

Kontaktieren Sie mich für eine unverbindliche Anfrage.

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Additive Fertigung in der Hörtechnik: Präzision im Miniaturformat

Klein, präzise und individuell anpassbar

– das beschreibt moderne Hörgerätebauteile perfekt. Gerade in der Hörtechnik, wo jedes Detail zählt, zeigt die additive Fertigung (3D-Druck) eindrucksvoll, was technologisch möglich ist. Statt teurer Spritzgusswerkzeuge ermöglicht sie die wirtschaftliche und flexible Herstellung kleinster Bauteile – ideal für Kleinserien oder individualisierte Lösungen.

Ein Beispiel dafür ist die Fertigung von Mikrofon- und Akustikeinheiten für die Soundperience GmbH. Hier wurden eine Platinenaufnahme mit Mikrofon (das sogenannte „Semi-Module“) sowie der zugehörige Antennenrahmen mittels SLA-3D-Druck aus schwarzem Formlabs Standard Resin präzise produziert. Diese Komponenten werden direkt in Hörgeräten verbaut und erfüllen höchste Anforderungen an Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität.

Warum additive Fertigung den Spritzguss in der Hörtechnik ergänzt

Der Spritzguss ist bei hohen Stückzahlen nach wie vor Standard – doch in der Hörtechnik sind Kleinserien und Sonderanfertigungen häufig gefragt. Die Werkzeugkosten und langen Vorlaufzeiten des Spritzgusses machen sich hier schnell negativ bemerkbar.

3D-Druckverfahren wie SLA (Stereolithografie) bieten dagegen:

  • hohe Präzision selbst bei winzigen Bauteilen,
  • minimale Entwicklungszeiten,
  • und völlige Gestaltungsfreiheit für komplexe Geometrien.

So können Bauteile innerhalb weniger Tage statt Wochen gefertigt und getestet werden – ein entscheidender Vorteil in der Produktentwicklung und Kleinserienfertigung.

Präzision im Detail: Umsetzung im SLA-Verfahren

Die Fertigung der Bauteile im SLA-Druck stellte besondere Anforderungen an Genauigkeit und Prozessführung. Einzelteile ließen sich problemlos herstellen, doch beim Druck ganzer Serien auf einer Bauplatte traten anfangs leichte Verformungen durch Strömungseffekte im Harzbad auf.

Die Lösung lag in der gezielten Anordnung und Platzierung von Stützstrukturen (Supports). Dadurch konnten sämtliche Komponenten stabil gefertigt werden – bei gleichbleibend hoher Präzision und Maßhaltigkeit.

Vorteile des 3D-Drucks in der Hörgerätefertigung

Die additive Fertigung bietet in der Hörtechnik entscheidende Vorteile:

  • Wirtschaftlich: Kein Werkzeugbau nötig – ideal für Kleinserien oder Prototypen
  • Präzise: Hochkomplexe Mikrobauteile mit feinen Toleranzen realisierbar
  • Flexibel: Geometrien und Designs lassen sich kurzfristig anpassen
  • Schnell: Von der Idee zum funktionalen Bauteil in kürzester Zeit

Gerade bei maßgeschneiderten Hörlösungen ermöglicht 3D-Druck eine neue Dimension an Individualisierung – von Gehäusen über akustische Komponenten bis hin zu elektronischen Aufnahmen.

Jetzt Ihr Hörgeräteprojekt additiv umsetzen

Ob Prototypen, Funktionsmuster oder Kleinserien – additive Fertigung eröffnet neue Möglichkeiten in der Hörgeräte- und Medizintechnik. Wir unterstützen Sie von der Bauteilprüfung über die Materialauswahl bis zur präzisen Serienfertigung.

Starten Sie jetzt Ihr 3D-Druck-Projekt in der Hörtechnik – wirtschaftlich, präzise und flexibel.

Kontaktieren Sie uns, um gemeinsam die optimale Lösung für Ihre Anwendung zu entwickeln.

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Eine Doppelaufnahme für den Tampondruck – Präzision trifft auf hochwertigen 3D-Druck

Maßarbeit für die UNION-KLISCHEE GmbH

Für unseren Kunden, die UNION-KLISCHEE GmbH, realisierten wir erneut eine maßgeschneiderte Aufnahme für den Tampondruck. Dieses Mal handelte es sich um eine Doppelaufnahme, bei der höchste Präzision und Planheit gefordert waren.

Eine Doppelaufnahme bedeutet, dass zwei Werkstücke oder Druckpositionen gleichzeitig aufgenommen werden können. So lassen sich zum Beispiel zwei identische Teile parallel bedrucken oder Vorder- und Rückseite eines Werkstücks effizient nacheinander bearbeiten. Das spart nicht nur Zeit, sondern erhöht auch die Genauigkeit, da beide Druckpositionen exakt zueinander ausgerichtet sind. Besonders im industriellen Tampondruckverfahren ist diese präzise Wiederholgenauigkeit entscheidend, um ein gleichmäßiges Druckbild zu erzielen.

Die Herausforderung: Maßgenauigkeit und absolute Ebenheit

Im Tampondruckverfahren kommt es auf jedes Detail an – besonders dann, wenn mehrere Druckpositionen exakt zueinander ausgerichtet werden müssen. Die Aufnahme musste nicht nur passgenau gefertigt, sondern auch absolut plan aufliegen, um ein präzises Druckbild zu gewährleisten. Nur so lassen sich Tampondruck Produkte mit gleichbleibend hoher Qualität realisieren.

Das Material: Formlabs Rigid 4000 Resin

Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, entschieden wir uns für den Einsatz von Formlabs Rigid 4000 Resin.
Dieses Hochleistungsmaterial überzeugt durch:

  • hohe Steifigkeit und Formstabilität,
  • exzellente Maßhaltigkeit auch bei komplexen Geometrien,
  • sowie eine glatte, präzise Oberfläche, die ideal für technische Anwendungen ist.

Damit eignet es sich perfekt für Bauteile, die plan und stabil aufliegen müssen – wie in diesem Fall die Doppelaufnahme.

Tampondruck und Klischeeherstellung

Ein präzises Druckergebnis im Tampondrucken hängt maßgeblich von der Qualität der Klischeeherstellung ab. Die Tampondruck Klischeeherstellung sorgt dafür, dass jedes Motiv exakt auf das Druckobjekt übertragen werden kann. In Kombination mit einer hochwertigen Aufnahme und exakt gefertigten Druckformen entstehen langlebige, reproduzierbare Druckergebnisse, die höchsten industriellen Ansprüchen genügen.

Sieb- und Tampondruck im industriellen Einsatz

Neben dem Tampondruck kommt in vielen Projekten auch der Sieb- und Tampondruck zum Einsatz. Diese Kombination ermöglicht flexible Drucklösungen für unterschiedlichste Materialien und Oberflächen. Während der Siebdruck seine Stärken bei flachen Flächen zeigt, ist das Tampondruckverfahren ideal für unregelmäßige oder gewölbte Formen – ein Grund, warum viele unserer Kunden auf diese Hybridlösungen setzen.

3D-Druck als Basis für Präzision

Für die Fertigung der Doppelaufnahme kam modernste 3D-Druck-Technologie zum Einsatz. Als 3D-Druck Dienstleister in Hamburg und 3D-Druck-Experte in Lüneburg bieten wir präzise und individuelle Lösungen für technische Anwendungen. Unsere Kunden profitieren von hochwertigem 3D-Druck, der es ermöglicht, funktionale Komponenten mit extremer Genauigkeit und Stabilität herzustellen.

Das Ergebnis: Präzise, stabil und langlebig

Durch eine optimierte Druckausrichtung und präzise Nachbearbeitung entstand ein Bauteil, das absolut eben und maßhaltig gefertigt wurde.
Das Resultat:
Eine funktionale, langlebige und passgenaue Lösung für den anspruchsvollen Einsatz im industriellen Tampondruck.
Der Einsatz von Hochleistungs-3D-Druckmaterialien wie Formlabs Rigid 4000 Resin ermöglicht es uns, selbst anspruchsvollste Fertigungsteile mit höchster Genauigkeit herzustellen – individuell, effizient und zuverlässig. Ob Tampondruck, Sieb- und Tampondruck oder hochwertiger 3D-Druck – wir verbinden modernste Fertigungstechnologien mit jahrzehntelanger Erfahrung.

Kontakt & Angebot

Sie möchten mehr über unsere Lösungen im Tampondruck oder 3D-Druck erfahren?
Gern beraten wir Sie persönlich zu Ihrem Projekt – von der ersten Idee bis zur fertigen Aufnahme.

Kontaktieren Sie uns unter 041758086633
Oder schreiben Sie uns an info@3d-druck-andresen.de

Fordern Sie jetzt ein unverbindliches Angebot an und erfahren Sie, wie wir Ihr Projekt mit präzisem 3D-Druck und durchdachtem Tampondruckverfahren zum Erfolg führen.

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Präzision durch 3D-Druck: Kalibrationswürfel für Magnetometer der MAGSON GmbH

Wie kalibriert man ein Magnetometer, das selbst kleinste Magnetfeldänderungen im Nanotesla-Bereich erfassen kann?

Für die MAGSON GmbH, Spezialist für hochpräzise Magnetfeld Sensorik, war die Antwort klar: Nur ein exakt gefertigter Referenzkörper kann die notwendige Genauigkeit gewährleisten. Um diesen kurzfristig und mit höchster Maßhaltigkeit zu realisieren, entschied sich das Unternehmen für den industriellen 3D-Druck.

Über MAGSON

Die MAGSON GmbH mit Sitz in Berlin-Adlershof entwickelt und produziert seit vielen Jahren hochpräzise Magnetometer und Magnetfeldsensoren für Forschung, Industrie und Raumfahrt.

Ihre Systeme kommen unter anderem in Satellitenmissionen, geophysikalischen Untersuchungen und Navigationssystemen zum Einsatz.
Der neue Kalibrationswürfel reiht sich damit in eine lange Tradition technologischer Präzisionsarbeit ein – und unterstreicht den hohen Qualitätsanspruch, den MAGSON an jedes seiner Messsysteme stellt.

Funktion des Kalibrationswürfels

Der technische Kalibrationswürfel fungiert als definierter Referenzkörper zur Überprüfung und Justierung von Magnetometern.

Er ermöglicht:

  • die dreidimensionale Erfassung und Korrekturvon Messabweichungen,
  • eine Überprüfung in allen Raumrichtungen,
  • den Abgleich mit Sollwerten, um Messfehler zuverlässig zu kompensieren.

Damit trägt der Würfel entscheidend zur Qualitätssicherung und Langzeitstabilität der Messsysteme bei – ein Schlüsselfaktor für Anwendungen in Navigation, Forschung und industrieller Messtechnik.

Additive Fertigung als Schlüsseltechnologie

Für die Umsetzung kam die additive Fertigung im FDM-Verfahren zum Einsatz – mit technischen Hochleistungskunststoffen, die speziell für präzise, temperaturstabile Anwendungen entwickelt wurden.

Vorteile auf einen Blick:

  • Schnelligkeit: Vom digitalen CAD-Modell zum fertigen Bauteil in wenigen Tagen.
  • Maßhaltigkeit: Exakte Kantenlängen und Winkel, die für die Kalibrierung entscheidend sind.
  • Stabilität: Belastbare, formtreue Materialien gewährleisten reproduzierbare Ergebnisse – auch unter Laborbedingungen.
  • Designfreiheit: Anpassungen am Modell lassen sich sofort umsetzen – ohne Werkzeugkosten oder lange Vorlaufzeiten.

Einsatz bei MAGSON

Der gefertigte Kalibrationswürfel befindet sich derzeit in der Testphase. In Kürze wird er als verbindlicher Kalibrationsstandard an den Endkunden übergeben und dort in den Prüfprozess integriert.

So unterstützt das Bauteil die präzise Charakterisierung und Kalibrierung der neu entwickelten Magnetometer – und schafft die Grundlage für verlässliche Messergebnisse über den gesamten Lebenszyklus der Geräte hinweg.

Das Projekt zeigt eindrucksvoll, wie sich mit moderner 3D-Drucktechnologie hochpräzise, zeitkritische Anforderungen in der Messtechnik umsetzen lassen.

Wo klassische Fertigungsverfahren an Grenzen stoßen oder zu viel Zeit beanspruchen, bietet der industrielle 3D-Druck eine effiziente, flexible und wirtschaftliche Lösung – maßgeschneidert für Forschung, Entwicklung und Qualitätssicherung.

Sie möchten mehr über den Einsatz von 3D-Druck in der Messtechnik erfahren?
Kontaktieren Sie uns für individuelle Fertigungslösungen oder besuchen Sie unser Kontaktformular.

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Straßenkappen-Prototypen für die KEULAHÜTTE Lüneburg – Effizienzsteigerung durch 3D-Druck

Die Entwicklung neuer Gussbauteile stellt Gießereien immer wieder vor dieselbe Herausforderung: Jede Anpassung an einem Gussteil bedeutet hohe Kosten für Werkzeugänderungen und führt zu Verzögerungen im gesamten Entwicklungsprozess.

Für die KEULAHÜTTE Lüneburg konnten wir dieses Problem mit modernem 3D-Druck Prototyping lösen. Mit realitätsnahen Prototypen lassen sich Konstruktionen schnell überprüfen, Entscheidungen absichern und Werkzeuge gezielt beauftragen – das spart Zeit, Kosten und reduziert das Risiko.

Warum Änderungen an Gussbauteilen so teuer sind

Traditionell wird jede Designänderung im Gussverfahren direkt auf die Werkzeuge übertragen. Gerade bei robusten Bauteilen wie Straßenkappen bedeutet das:

  • hohe Werkzeugkostenbei jeder Iteration,
  • verlängerte Entwicklungszyklen,
  • und ein verzögerter Start der Serienproduktion.

Durch den Einsatz von 3D-gedruckten Prototypen kann dieser aufwendige Zwischenschritt vermieden werden – ein klarer Vorteil gegenüber der klassischen Vorgehensweise.

Lösung: Realistische Prototypen mit 3D-Druck

Mithilfe unseres FDM-3D-Druckverfahrens konnten wir die Straßenkappen in kleiner und großer Ausführung als Prototypen herstellen. Das FDM-Verfahren (Schmelzschichtverfahren) eignet sich besonders für funktionale Prototypen, die robust, maßhaltig und kostengünstig gefertigt werden können. Dadurch war es möglich:

  • Konstruktionen vor dem Guss zu prüfen,

  • fundierte Entscheidungen anhand realer Modelle zu treffen,

  • und Werkzeuge passgenau in Auftrag zu geben.

Vorteile für die KEULAHÜTTE Lüneburg

Die Prototypenfertigung im 3D-Druck brachte gleich mehrere Vorteile für die Gießerei:

  • Kürzere Entwicklungszeiten durch schnelle Iterationen

  • Geringere Kosten, da teure Werkzeugänderungen minimiert wurden

  • Schnelle Entscheidungsfindung auf Basis greifbarer Modelle

  • Sicherer Produktionsstart, weil die Konstruktion vorher geprüft wurde

Damit zeigt sich: 3D-Druck Prototyping ist eine echte Effizienzsteigerung für moderne Gießereien.

Materialien für funktionale Prototypen

Neben dem Verfahren spielt auch das richtige Material eine große Rolle. Wir greifen auf eine breite Auswahl an Kunststoffen zurück – von Standardmaterialien über technische Kunststoffe bis hin zu Hochleistungspolymeren. So können Prototypen je nach Anforderung besonders formstabil, temperaturbeständig oder belastbar gefertigt werden.

Eine Übersicht unserer verfügbaren Materialien finden Sie hier: Unsere 3D-Druck Materialien.

Kombination von additiver Fertigung und traditionellem Guss

Das Projekt zeigt eindrucksvoll, wie sich additive Fertigung und klassisches Gussverfahren perfekt ergänzen. Während der Guss seine Stärke in der Serienproduktion hat, ermöglicht der 3D-Druck eine flexible und kosteneffiziente Absicherung in der Entwicklungsphase. So profitieren Gießereien gleich mehrfach:

  • Zeitersparnis durch schnelle Iterationen,

  • Kostensicherheit durch reduzierte Werkzeugänderungen,

  • Wettbewerbsvorteil durch verkürzte Markteinführung.

Prototypenfertigung für moderne Gießereien

Das Projekt bei der KEULAHÜTTE Lüneburg verdeutlicht, wie 3D-gedruckte Prototypen die Entwicklung von Straßenkappen für den Guss effizienter, präziser und wirtschaftlicher machen.

Mit der richtigen Kombination aus Verfahren, wie dem FDM-3D-Druck, und der passenden Materialauswahl lassen sich Entwicklungszeiten verkürzen und Kosten erheblich reduzieren – ein klarer Wettbewerbsvorteil für zukunftsorientierte Gießereien.

Möchten auch Sie Ihre Prototypenfertigung für Gießereien beschleunigen und Ihre Kosten reduzieren?
Jetzt Projekt anfragen und Prototyping starten

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Hochpräzise Wickelkerne für Magnetometer – gefertigt mit 3D-Druck

Präzision, Zuverlässigkeit und Vakuumtauglichkeit sind in der Messtechnik unverzichtbar. Für die MAGSON GmbH durften wir genau diese Anforderungen erfüllen: die Entwicklung und Fertigung von hochpräzisen Wickelkernen für Magnetometer – hergestellt mit modernstem SLA-3D-Druck (LFS-Technologie).

Die Herausforderung: Präzision bis ins kleinste Detail

Der Wickelkern musste formstabil bis 60 °C, absolut vakuumtauglich und ohne jegliche Ausgasung einsetzbar sein. Hinzu kam die Forderung nach einer Maßgenauigkeit im Bereich von ± 0,1 mm. Hier zeigt der 3D-Druck seine Stärke: hohe Flexibilität, kombinierbar mit exzellenter Präzision und maßgeschneiderten Materialeigenschaften.

Der Weg zur optimalen Lösung

1. Materialwahl und Verfahren

Wir entschieden uns für das Formlabs 3D-Drucksystem in Verbindung mit dem Hochleistungsharz Rigid 4000. Dieses Material überzeugt durch hohe Steifigkeit, Formstabilität und eine spritzgussähnliche Oberfläche – ideal für Bauteile, die sowohl präzise als auch zuverlässig sein müssen.

Mehr über unsere Materialvielfalt erfahren Sie hier: 3d-druck-andresen.de/material/

2. Konstruktion und Supportstrategie

Ein erstes optimiertes Testmodell wurde gefertigt und an den Kunden geschickt. Dabei stellte sich heraus, dass bestimmte Flächen kritisch für die Funktion waren und absolut frei von Supportstrukturen bleiben mussten. Durch die geschickte Ausrichtung des Bauteils im Bauprozess und das gezielte Umlegen von Supports konnten wir sicherstellen, dass diese Flächen in höchster Qualität und mit der erforderlichen Maßgenauigkeit hergestellt wurden.

3. Feinarbeit im Zehntelmillimeterbereich

Eine besondere Herausforderung war die exakte Einhaltung der Toleranzen im Zehntelmillimeterbereich. Jeder 3D-Drucker bringt gewisse Maßabweichungen mit sich. Deshalb haben wir die Maschinenpräzision systematisch berechnet und in die Konstruktion einfließen lassen.

In mehreren Iterationen gelang es, Theorie und Praxis perfekt zu vereinen – bis das Bauteil die gewünschte Passgenauigkeit und Funktionalität erreichte.

Unsere Kompetenzen in SLA-3D-Druck

Wir setzen auf das SLA-3D-Druckverfahren (LFS-Technologie), das sich durch eine extrem feine Auflösung, glatte Oberflächen und hohe Prozesssicherheit auszeichnet.

  • Auflösung bis zu 25 µm
  • Glatte, spritzgussähnliche Oberflächen
  • Großes Bauvolumen bis 33 × 20 × 30 cm
  • Präzision auch bei filigranen Geometrien

Mehr dazu: SLA-3D-Druckverfahren im Detail

Die Vorteile im Überblick

Mit unserem Verfahren konnten wir alle Anforderungen zuverlässig erfüllen:

✅ Formstabil bis 60 °C
✅ Vakuumtauglich ohne Ausgasung
✅ Maßgenauigkeit bis auf 0,1 mm
✅ Mehrere Iterationen für maximale Präzision
✅ Perfekte Kombination aus Material und Verfahren

Damit haben wir gezeigt, dass additive Fertigung nicht nur für Prototypen, sondern auch für hochsensible Anwendungen in der Messtechnik, im Maschinenbau und in der Forschung eine leistungsfähige Lösung ist.

So läuft ein Projekt mit uns ab

  1. Anfrage stellen

    Sie senden uns Ihre Konstruktionsdaten oder eine Projektidee über unser Angebotsformular.

  2. Analyse & Beratung

    Wir prüfen die Machbarkeit, beraten zu Materialien und Verfahren und schlagen ggf. Optimierungen vor.

  3. Fertigung & Lieferung


    Ob Einzelstück oder Kleinserie – Sie erhalten präzise gefertigte Bauteile, zuverlässig und passgenau.

3D-Druck als Schlüssel zur Präzision

Das Projekt hat eindrucksvoll gezeigt, dass sich mit dem richtigen Material, dem passenden 3D-Druckverfahren und einer gezielten Prozessoptimierung selbst strengste Anforderungen erfüllen lassen.

Besonders in Bereichen wie Messtechnik, Forschung und Maschinenbau erweist sich der SLA-3D-Druck als zukunftsfähige Lösung für Bauteile, bei denen es auf hundertstel Millimeter, Vakuumtauglichkeit und Formstabilität ankommt.

Benötigen auch Sie hochpräzise Bauteile aus 3D-Druck?
Wir entwickeln mit Ihnen die optimale Lösung und fertigen Ihre Komponenten zuverlässig.

Jetzt Projekt anfragen!

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Hochpräzise Schutzhüllen für Nadelrollen – Additive Fertigung mit Zehntelmillimeter–Genauigkeit

3D-Druck für den Maschinenbau: Präzision neu gedacht

In der Welt des Maschinenbaus zählt Präzision. Besonders bei funktionalen Bauteilen wie Schutzhüllen für Nadelrollen müssen enge Toleranzen eingehalten werden. Genau hier setzt die additive Fertigung im FDM-Verfahren an. Dieses Projekt zeigt eindrucksvoll, wie hochpräzise Bauteile durch professionellen industriellen 3D-Druck realisiert werden können – schneller, flexibler und kosteneffizienter als mit konventionellen Fertigungsverfahren.

Der Kundenauftrag: Millimetergenau im FDM-Druck

Eine kurzfristige Anfrage der PFM Verpackungsmaschinen GmbH erforderte die Fertigung maßgenauer Schutzhüllen. Das Ziel: Drei kritische Maße mit einer Toleranz von ±0,1 mm – ein Wert, der im klassischen FDM-Druck als äußerst anspruchsvoll gilt.

Viele sehen FDM nur als Prototyping-Lösung. Doch mit dem nötigen Know-how, geeigneten Materialien und einem exakt kalibrierten Setup lässt sich eine maßgeschneiderte Lösung entwickeln, die auch für den industriellen Einsatz geeignet ist.

Umsetzung mit dem Ultimaker S5 im High-Resolution-Modus

Zum Einsatz kam der Ultimaker S5 im High-Resolution-Modus – kombiniert mit:

  • präziser Kalibrierung von Druckbett und Düse
  • angepassten Druckparametern (z.  Geschwindigkeit, Schichthöhe, FlowRate)
  • hochwertiger Materialauswahl aus dem Materialportfolio

Ergebnis:

  • Alle Toleranzen eingehalten
  • Maßhaltigkeit perfekt
  • Kunde zufrieden

Additive Fertigung ist mehr als nur Prototyping

Dieses Projekt zeigt: Additive Fertigung im Maschinenbau ist längst bereit für die Praxis. Dank fortschrittlicher Technologien entstehen funktionale Endbauteile mit höchster Präzision.

Vorteile im Überblick:

Häufige Fragen (FAQ)

Kann FDM-Druck wirklich ±0,1 mm genau sein?

Ja – mit High-Resolution-Einstellungen, Erfahrung und Prozessverständnis ist diese Genauigkeit im FDM-Fertigungsverfahren absolut erreichbar.

Was, wenn ich keine CAD-Daten habe?

Auch das ist lösbar: Über den Ersatzteilservice lassen sich Musterteile digitalisieren und reproduzieren.

Welche Anwendungen eignen sich besonders?

Funktionsteile, Schutzhüllen, Vorrichtungen und sogar Miniaturen – siehe Anwendungsübersicht.

Präzise 3D-Druckteile für Industrie & Maschinenbau

Ob Einzelstück, Kleinserie oder Sonderlösung – mit FDM-Druck von 3D-Druck Andresen lassen sich maßgenaue, funktionale Bauteile für den industriellen Einsatz realisieren. Projekte wie dieses verdeutlichen das Potenzial moderner additiver Fertigung.

Jetzt anfragen: Maßgeschneiderte 3D-Drucklösungen

Du brauchst hochpräzise Schutzelemente oder funktionale Bauteile?
Dann bist du bei Markus Andresen – 3D-Druck-Service genau richtig.

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Oder mehr erfahren über unsere Leistungen und das verwendete Fertigungsverfahren.

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Allgemein FDM

Hochfeste Rührer für die Chemische Industrie – Additiv gefertigt aus LUVOCOM 3F PPS-CF

In der chemischen Industrie herrschen extreme Bedingungen: aggressive Flüssigkeiten, hohe Temperaturen, permanente mechanische Belastung. Genau in diesem Umfeld kam ein Kunde, die Wilke Group, mit einer konkreten Herausforderung auf mich zu:

Ihre Rührer lösten sich nach nur drei Wochen im Einsatz schlichtweg auf. Kein Material hielt der chemischen Beanspruchung langfristig stand.

Über die Wilke Group

Die Wilke Group ist ein Lohnabfüller, der eigene Reiniger herstellt und nahezu sämtliche Lohnarbeiten im Bereich Herstellung, Abfüllung und Konfektionierung chemisch-technischer Produkte anbietet. Um auch in extremen Einsatzumgebungen wirtschaftliche und funktionale Lösungen bieten zu können, setzt die Wilke Group verstärkt auf moderne Fertigungsmethoden wie den industriellen 3D-Druck mit Hochleistungskunststoffen, um Ihre Produktionsanlagen stetig zu verbessern.

Die Anforderungen an eine neue Lösung waren klar:

  • Höchste chemische Beständigkeit
  • Hohe Festigkeit und mechanische Stabilität
  • Hohe Abriebfestigkeit
  • Zuverlässiger Langzeiteinsatz unter realen Prozessbedingungen

Die Lösung: LUVOCOM 3F PPS-CF – Hochleistung für den 3D-Druck

Meine erste Wahl fiel auf LUVOCOM 3F PPS-CF 9938 BK, ein Werkstoff von Lehmann & Voss & Co., der gezielt für den industriellen FFF-3D-Druck entwickelt wurde.

LUVOCOM 3F steht für ein umfangreiches Portfolio an maßgeschneiderten Hochleistungspolymeren, die den steigenden Anforderungen technischer Anwendungen gerecht werden – mit klaren Materialdaten, stabiler Verarbeitung und exzellenter Bauteilqualität.

Warum LUVOCOM 3F PPS-CF?

  • Exzellente chemische Beständigkeit gegenüber Säuren, Laugen und Lösungsmitteln
  • Sehr hohe Maßhaltigkeit und Dimensionsstabilität
  • Mechanisch belastbar durch CF-Verstärkung
  • Dauerwärmebeständigkeit bis 220 °C
  • Optimiert für additive Fertigung: hohe Schichthaftung, kaum Warping
  • Elektrisch leitfähig – nutzbar für ESD- oder ATEX-Anwendungen

Umsetzung in Rekordzeit

Bereits 5 Tage nach Projektstart konnte ich den ersten maßgefertigten Rührer im FFF-Verfahren ausliefern – passgenau, funktional und optisch hochwertig trotz faserverstärktem Material.
Die Vorteile für den Kunden lagen auf der Hand:

  • Extrem kurze Lieferzeit
  • Werkzeuglose Individualfertigung
  • Zuverlässige mechanische Performance
  • Gleichmäßige Oberflächenqualität

Der Langzeittest: beeindruckende Beständigkeit

Nach 4 Wochen im chemisch aggressiven Dauereinsatz zeigte sich: keinerlei Schäden oder Verformungen.

Die Wilke Group ist überzeugt und plant, weitere Komponenten durch additiv gefertigte Bauteile aus LUVOCOM 3F zu ersetzen.

Hochleistung beginnt beim richtigen Material

Dieser Anwendungsfall zeigt deutlich: Der 3D-Druck mit Hochleistungskunststoffen wie LUVOCOM 3F PPS-CF ist heute eine vollwertige industrielle Lösung – besonders dort, wo konventionelle Materialien und Fertigungsprozesse an ihre Grenzen stoßen.

Gerade in der chemischen Industrie, Verfahrenstechnik oder im Sondermaschinenbau ergeben sich große Vorteile:

  • Materialvielfalt mit gezielten Eigenschaften
  • Schnelle Umsetzung ohne Werkzeuge
  • Funktionsteile, die langfristig bestehen

Sie haben ähnliche Anforderungen an Bauteile in herausfordernden Umgebungen?

Dann sprechen Sie mich gerne an – ich unterstütze Sie bei Materialwahl, Konstruktion und Fertigung.

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