Wie kalibriert man ein Magnetometer, das selbst kleinste Magnetfeldänderungen im Nanotesla-Bereich erfassen kann?
Für die MAGSON GmbH, Spezialist für hochpräzise Magnetfeld Sensorik, war die Antwort klar: Nur ein exakt gefertigter Referenzkörper kann die notwendige Genauigkeit gewährleisten. Um diesen kurzfristig und mit höchster Maßhaltigkeit zu realisieren, entschied sich das Unternehmen für den industriellen 3D-Druck.
Über MAGSON
Die MAGSON GmbH mit Sitz in Berlin-Adlershof entwickelt und produziert seit vielen Jahren hochpräzise Magnetometer und Magnetfeldsensoren für Forschung, Industrie und Raumfahrt.
Ihre Systeme kommen unter anderem in Satellitenmissionen, geophysikalischen Untersuchungen und Navigationssystemen zum Einsatz.
Der neue Kalibrationswürfel reiht sich damit in eine lange Tradition technologischer Präzisionsarbeit ein – und unterstreicht den hohen Qualitätsanspruch, den MAGSON an jedes seiner Messsysteme stellt.
Funktion des Kalibrationswürfels
Der technische Kalibrationswürfel fungiert als definierter Referenzkörper zur Überprüfung und Justierung von Magnetometern.
Er ermöglicht:
- die dreidimensionale Erfassung und Korrekturvon Messabweichungen,
- eine Überprüfung in allen Raumrichtungen,
- den Abgleich mit Sollwerten, um Messfehler zuverlässig zu kompensieren.
Damit trägt der Würfel entscheidend zur Qualitätssicherung und Langzeitstabilität der Messsysteme bei – ein Schlüsselfaktor für Anwendungen in Navigation, Forschung und industrieller Messtechnik.
Additive Fertigung als Schlüsseltechnologie
Für die Umsetzung kam die additive Fertigung im FDM-Verfahren zum Einsatz – mit technischen Hochleistungskunststoffen, die speziell für präzise, temperaturstabile Anwendungen entwickelt wurden.
Vorteile auf einen Blick:
- Schnelligkeit: Vom digitalen CAD-Modell zum fertigen Bauteil in wenigen Tagen.
- Maßhaltigkeit: Exakte Kantenlängen und Winkel, die für die Kalibrierung entscheidend sind.
- Stabilität: Belastbare, formtreue Materialien gewährleisten reproduzierbare Ergebnisse – auch unter Laborbedingungen.
- Designfreiheit: Anpassungen am Modell lassen sich sofort umsetzen – ohne Werkzeugkosten oder lange Vorlaufzeiten.
Einsatz bei MAGSON
Der gefertigte Kalibrationswürfel befindet sich derzeit in der Testphase. In Kürze wird er als verbindlicher Kalibrationsstandard an den Endkunden übergeben und dort in den Prüfprozess integriert.
So unterstützt das Bauteil die präzise Charakterisierung und Kalibrierung der neu entwickelten Magnetometer – und schafft die Grundlage für verlässliche Messergebnisse über den gesamten Lebenszyklus der Geräte hinweg.
Das Projekt zeigt eindrucksvoll, wie sich mit moderner 3D-Drucktechnologie hochpräzise, zeitkritische Anforderungen in der Messtechnik umsetzen lassen.
Wo klassische Fertigungsverfahren an Grenzen stoßen oder zu viel Zeit beanspruchen, bietet der industrielle 3D-Druck eine effiziente, flexible und wirtschaftliche Lösung – maßgeschneidert für Forschung, Entwicklung und Qualitätssicherung.
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